Phân biệt các khái niệm trong ISO 22000/HACCP
Phần 1: Phân biệt Chương trình tiên quyết (PRP – Prerequisite Program), Chương trình tiên quyết điều hành (OPRP – Operational Prerequisite Program) và Điểm kiểm soát tới hạn (CCP – Critical Control Point)
1 Chương trình tiên quyết (PRP – Prerequisite Program)
– Là các điều kiện và các hoạt động cần thiết trong tổ chức và trong toàn bộ chuỗi thực phẩm để duy trì an toàn thực phẩm. Đây chương trình cơ bản thiết yếu để duy trì môi trường vệ sinh cho sản xuất, chế biến và/hoặc xử lý sản phẩm và không được thực hiện cho mục đích kiểm soát các mối nguy được nhận biết cụ thể.
– PRP là nền tảng của HACCP, giúp kiểm soát chung trong bất kỳ hoạt động thực phẩm nào, chúng không được sử dụng cụ thể cho một công đoạn nào trong quá trình chế biến và không kiểm soát một mối nguy cụ thể.
– Ví dụ về 1 số PRP: làm sạch và vệ sinh, phòng ngừa nhiễm bẩn chéo, kiểm soát động vật gây hại …Tiêu chuẩn ISO/TS 22002 đã có nêu chi tiết về việc thiết lập, thực hiện và duy trì các PRP trong các phân khúc của chuỗi thực phẩm.
– Tùy thuộc vào vị trí của tổ chức trong chuỗi thực phẩm, một số thuật ngữ tương đương được sử dụng như: thực hành nông nghiệp tốt – GAP, thực hành thú y tốt – GVP, thực hành vệ sinh tốt – GHP, thực hành sản xuất tốt – GMP …
2 Chương trình tiên quyết điều hành (OPRP – Operational Prerequisite Program)
– Là biện pháp kiểm soát hoặc sự kết hợp của các biện pháp kiểm soát được áp dụng để ngăn ngừa hoặc giảm thiểu một mối nguy an toàn thực phẩm có ý nghĩa đến một mức chấp nhận, và nơi tiêu chí hành động và đo lường hoặc quan sát cho phép kiểm soát hiệu quả quá trình và/hoặc sản phẩm.
– Về bản chất OPRP là một chương trình tiên quyết (PRP) đặc biệt, chúng được được xác định thông qua việc phân tích các mối nguy và áp dụng cho một mối nguy đáng kể cụ thể, tại một công đoạn/ sản phẩm cụ thể.
– OPRP là một biện pháp kiểm soát quan trọng, tuy nhiên không có giới hạn tới hạn nhưng cần có giới hạn hành động/tiêu chí hành động để chứng tỏ rằng OPRP được kiểm soát. Không đáp ứng các tiêu chí được thiết lập không có nghĩa là sản phẩm mất an toàn, tuy nhiên cần có các hành động khắc phục.
– Ví dụ về OPRP: phòng ngừa nhiễm chéo chất gây dị ứng tại 2 công đoạn trong dây chuyền, kiểm soát trong khâu bảo quản sản phẩm …
3. Điểm kiểm soát tới hạn (CCP – Critical Control Point)
– Là bước quá trình tại đó (các) biện pháp kiểm soát được áp dụng để ngăn ngừa hoặc giảm thiểu mối nguy an toàn thực phẩm đáng kể đến mức chấp nhận được, và các giới hạn tới hạn đã xác định và đo lường cho phép áp dụng các khắc phục.
– Các mối nguy đáng kể được nhận biết trong quá trình phân tích mối nguy được kiểm soát bằng hai loại biện pháp kiểm soát: OPRP và các biện pháp kiếm soát áp dụng tại các CCP.
– Các biện pháp kiểm soát tại CCP được quản lý theo kế hoạch HACCP. Biện pháp kiểm soát này xác định các giới hạn tới hạn có thể tách sản phẩm chấp nhận được khỏi các sản phẩm không có khả năng chấp nhận được (không an toàn). Không đáp ứng các giới hạn tới hạn này nghĩa là sản phẩm không an toàn tiềm ẩn.
– Vi dụ về CCP: nhiệt độ và thời gian tại công đoạn thanh trùng sữa, độ ẩm của sản phẩm sau sấy …
Phần 2: Xác nhận giá trị sử dụng (VALIDATION), Kiểm tra xác nhận (VERIFICATION), Theo dõi (MONITORING)
1. Xác nhận giá trị sử dụng (validation)
là bằng chứng (an toàn thực phẩm) thu được chứng tỏ rằng biện pháp kiểm soát (hoặc kết hợp của các biện pháp kiểm soát) sẽ có khả năng kiểm soát hiệu quả các mối nguy đáng kể đối với an toàn thực phẩm.
– Biện pháp kiểm soát các mối nguy đáng kể đối với an toàn thực phẩm được phân làm 2 loại: chương trình hoạt động tiên quyết (oPRP) và các biện pháp kiểm soát tại Điểm kiểm soát tới hạn (CCP)
– Tổ chức phải xác nhận giá trị sử dụng (hay xác nhận tính hiệu quả) của các oPRP và CCP trước khi hoàn thiện hệ thống quản lý an toàn thực phẩm (thời điểm thiết kế các biện pháp kiểm soát này) hoặc bất cứ khi nào các biện pháp kiểm soát này được thay đổi.
– Các xác nhận giá trị sử dụng thường gồm các hoạt động như:
• Tham khảo các xác nhận đã được thực hiện bởi người khác/tổ chức khác hoặc các dữ liệu lịch sử;
• Thử nghiệm trong phạm vi phòng thí nghiệm mô phỏng các điều kiện sản xuất thực tế;
• Thu thập dữ liệu về các mối nguy sinh học, hóa học và vật lý trong điều kiện hoạt động bình thường;
• Vẽ biểu đồ từ dữ liệu thống kê hoặc sử dụng các mô hình toán học ….
2. Kiểm tra xác nhận/Thẩm tra (verification)
là việc khẳng định, thông qua việc cung cấp bằng chứng khách quan, rằng các yêu cầu cụ thể đã được thực hiện
– Việc kiểm tra xác nhận được thực hiện sau quá trình hoạt động (ví dụ như sau quá trình sấy …) nhằm xác nhận sự phù hợp/sự hiệu quả của quá trình hoạt động đó (ví dụ: sau quá trình độ ẩm <5%)
– Các hoạt động kiểm tra xác nhận có thể bao gồm: thử nghiệm, quan sát, kiểm tra tài liệu/hồ sơ, đánh giá nội bộ …
3. Theo dõi (monitoring)
là việc xác định tình trạng của một hệ thống, một quá trình hoặc một hoạt động.
– Việc theo dõi được thực hiện trong quá trình hoạt động và cung cấp thông tin về hành động trong một khung thời gian cụ thể.
– Để xác định tình trạng, có thể cần kiểm tra, quan sát hoặc theo dõi sự tuân thủ.
Ví dụ cụ thể:
– Khi tiến hành phân tích mối nguy và xác định điểm tới hạn của quá trình chế biến nhân hạt điều: tại công đoạn sấy, độ ẩm sản phẩm sau sấy không lớn hơn 5% để đảm bảo nấm mốc và vi sinh vật không sinh sôi và phát triển.
– Để kiểm soát được độ ẩm tại công đoạn này, Phòng QA phải thiết kế chế độ sấy (thời gian, nhiệt độ …) phù hợp. QA có thể đưa ra nhiều chế độ sấy khác nhau và thử nghiệm các chế dộ sấy này trong phạm vi phòng thí nghiệm hoặc ngoài thực tế, sau đó test lại độ ẩm, nấm mốc, VSV và đánh giá chất lượng sản phẩm. Quá trình này được thực hiện đến khi lựa chọn được 1 chế độ sấy tối ưu nhất (ví dụ: thời gian 20-21h, nhiệt độ: 80 độ C), sau đó mới cho vận hành chính thức dây chuyền sấy hạt điều. Đây chính là Xác nhận giá trị sử dụng – Validation.
– Khi đã chọn được chế độ sấy tối ưu và đưa dây chuyền vào vận hành chính thức, công nhân phải thường xuyên theo dõi các thông số về nhiệt độ, thời gian sấy … và ghi chép lại hồ sơ nhằm đảm bảo tuân thủ theo đúng chế độ sấy đã hoạch định. Đây chính là theo dõi – Monitoring.
– Và sau khi kết thúc mẻ sấy, nhân viên QC lấy mẫu để kiểm tra lại độ ẩm và kiểm tra lại hồ sơ ghi chép về theo dõi nhiệt độ, thời gian sấy tại dây chuyền nhằm đảm bảo quá trình sấy được thực hiện theo đúng hoạch định. Đây chính là kiểm tra xác nhận – Verification.
